一、跳料產生原因分析
在生產現場分別對隨機床進口模具及自制模具使用情況及沖壓的廢料、零件沖壓口進行了檢查，檢查后發現：
兩種模具出現廢料上跳時，加工的零件材料多為不銹鋼，使用的隨機床進口模具由于凸、凹模刃口磨損，已經過多次刃磨，沖壓零件斷口下端面粗糙、呈明顯撕裂狀；自制模具沖壓零件斷口沿 40mm 長度方向，部分端面光亮平整、部分粗糙。經過對模具和沖壓廢料斷面觀察分析。初步判斷，進口模具沖壓后廢料出現上跳主要是由于凸、凹模修磨后總長度過短造成沖壓深度過淺，使廢料下端面幾乎為拉斷，過淺的沖壓深度還使廢料處在凹模孔口上表面，所以很容易被凸模吸附而上跳；自制模具沖壓的零件斷面形貌表明：模具沖裁間隙不均勻，不均勻沖裁間隙的出現， 造成一邊大于沖裁間隙，一邊小于沖裁間隙，使得料片在進入凹模之后，因為毛刺很大，在開模時，廢料易從凹模中被帶出。另外，沖壓凸模形狀簡單，廢料與凹模孔口間的摩擦力很小，易被凸模吸附；沖壓的不銹鋼材料，韌性好， 廢料易粘附于凸模；使用的轉塔沖床沖裁速度較高，使廢料易受真空吸附作用上跳，這些因素均易導致跳料的產生。
二、解決的措施
為防止跳料產生常使用的措施主要有： 在凸模刃口上開小槽或將凸模刃口做成球冠狀或將凸模做成斜面或剪切狀，此外，對凸模進行退磁處理，在凸模上設置頂料釘等。
針對上述對跳料產生原因的分析，對兩種模具分別采取如下措施：由于進口模具產生跳料的主要因素是沖壓深度過淺。于是對模具作如下更改：將導套下底面磨去2mm，用硬質合金鉆頭配合研磨膏將凹模刃口研成小倒角，以增大沖壓后的廢料與凹模的摩擦阻力，使廢料能留在凹模內，不至于產生廢料上跳。發現模具之所以在 40mm 長度方向間隙不均勻，主要是由于該模具上、下模中的定位鍵槽與沖壓零件中心線間有偏差，導致安裝在轉塔沖床塔位的上、下模在 40mm 長度方向的間隙出現不均勻，由于對模具重新進行再加工較難實現，考慮到機床中上、下模定位裝置是兩套獨立的機構，因此，在安裝模具前，讓下模定位裝置空轉一齒，使機床的上下定位鍵發生偏移，從而模具安裝后的間隙得到調正。另對自制模具作如下改進：在凸模端面開設通氣孔， 以破壞凸模刃口端面與沖壓板料間形成真空的條件，在導套端面開制小槽消氣，以利于空氣進入沖裁面。
兩種模具除分別采取上述措施外，在加工不銹鋼板時， 同樣都用棉紗擦拭板材表面的油漬，并對凹模表面和板料底面用乳化液進行適當潤滑，以減少廢料與凸模間的吸附力。
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